FMEA تجزیه و تحلیل حالات خطا

تجزیه و تحلیل حالات خطا و آثار آن (FMEA(FAILURE MODES AND EFFECTS ANALYSISنامیده می شود. FMEA یک ابزار نظام یافته بر پایه کارتیمی است که در تعریف، شناسایی، ارزیابی، پیشگیری، حذف یا کنترل حالات، علل و اثرات خطاهای بالقوه در یک سیستم، فرآیند، طرح یا خدمت بکارگرفته می شود،

 پیش از آنکه محصول یا خدمت نهایی به دست مشتری برسد. به بیان دیگر FMEA یک روش تحلیلی در ارزیابی ریسک است که می کوشد تا حد ممکن خطرات بالقوه موجود در محدوده ای که در آن ارزیابی ریسک انجام می شود و همچنین علل و اثرات مرتبط با آن را شناسایی و امتیازدهی کند. رویکرد «پیشگیری از خطا» یکی از محورهای اصلی در ایجاد، استقرار و به کارگیری سیستم های مدیریتی در سازمان است. با استقرار سیستم های مدیریتی (مدیریت کیفیت، مدیریت محیط زیست، مدیریت ایمنی و ...) در سازمان ها و برآورده ساختن الزاماتی که به رویکرد « پیشگیری از خطا» جامه عمل می پوشانند، توانمندی لازم برای فراهم آوری اطمینان نسبت به اینکه فرآیندهای معین شده در سازمان به صورت اثر بخش عمل نموده و اهداف سازمان را برآورده می نماید، احراز می گردد.
روش FMEA برای اولین بار در ارتش آمریکا مورد استفاده قرار گرفته است. 
شرکت IBM  عظیم ترین شرکت کامپیوتري آمریکا براي نخستین بار تصمیم گرفت بعنوان طرح آزمایشی برخی از قطعات خود را از ژاپن تامین کند . این شرکت پذیرش محموله را به داشتن حداکثر سه معیوب در هر ده هزار قطعه شرط کرده بود. محموله ها همراه یادداشت زیر به آمریکا رسید :
"ما ژاپنی ها تا بحال زمان زیادي را صرف کرده ایم ولی تاکنون نتوانسته ایم از کار داد و ستد شما آمریکایی ها سر در بیاوریم، با این وجود 3 قطعه معیوب همراه هر 10 هزار قطعه بطور جداگانه بسته بندي و ارسال داشته ایم، امیدواریم مقبول افتد . "
روش تجزیه وتحلیل عوامل شکست و آثار آن سابقه 40 ساله دارد. استفاده از FMEA  براي اولین بار در دهه 1960 در صنایع هوا و فضاي آمریکا جهت ساخت سفینه آپولوي 11 در ناساي آمریکا مشاهده شده است « استاندارد نظامی MIL-STD-1629 با عنوان (روش آنالیز عیب، تأثیرات مربوط و میزان اهمیت آن ) در نهم نوامبر 1949 انتشار یافت. در قالب این استاندارد خطاها یا اشکالات پیش آمده به لحاظ تأثیر گذاری آن ها در هدف غایی و میزان ایمنی پرسنل/ تجهیزات طبقه بندی می شوند.»و پس از آن دردهه 1970و 1980 براي موسسات اتمی بکار رفت . ضمن اینکه از سال 1977به بعد براي صنایع خودروسازي نیز بکار گرفته شد. از سال 2000 تا کنون این روش یکی از پرکاربردترین روش هاي ارزیابی ریسک در تمامی صنایع می باشد.
 
بیش از 4 دهه از کاربرد روش FMEA در دنیا می گذرد. تلاش به منظور جلوگیری از رخداد خطا در هنگام ایجاد و توسعه محصولات و فرآیندها و نیز پیش بینی خطا و پیدا کردن کم هزینه ترین راه حل برای جلوگیری از بروز خطا از اهم اهداف بکارگیری این روش می باشند.
برای اینکه بتوان FMEA  را به نحو شایسته ای در سازمان پیاده سازی کرد، توجه به نکات زیر ضروری می باشد :
  • مشارکت همکاران مرتبط در تیم (های ) FMEA
  • ایجاد حلقه های اطلاعاتی مناسب به منظور استفاده صحیح از خروجی های FMEA
  • فراهم آوردن شرایط و منابع لازم برای تغییر، چنانچه تغییرات ضروری باشند .
  • به کارگیری نرم افزاری FMEA  و یکپارچه سازی آنها در سیستم مدیریت اطلاعات سازمان.
تجزیه و تحلیل خطا و اثرات ناشی از آن (FMEA)، روشی است که سه هدف زیر را دنبال می کند:
1.جلوگیری از رخداد خطا
2.کمک در ایجاد و توسعه یک محصول، فرآیند یا خدمتی جدید
3.ثبت پارامترها و شاخص ها در طراحی و توسعه، فرآیند یا خدمت
FMEA یکی از ابزارهای مؤثر جهت پیش بینی خطا و پیدا کردن کم هزینه ترین راه حل برای جلوگیری از بروز خطا است. FMEA روشی ساخت یافته برای آغاز طراحی یا بازنگری و توسعه طرح محصول/فرآیند در سازمان است. این روش می تواند برای مرتبط ساختن بسیاری از موضوعات کلیدی سازمان و مستندات مختص آن ها، با یکدیگر مورد استفاده قرار گیرد. مستندات FMEA از زمان طرح ریزی یک سیستم، فرآیند یا محصول آغاز می شود و در طول مدت عمـر تولیــدی آن محصـول مانند یک دفتر ثبت و نگهــداری می شود.
FMEA چگـونه کـار می کنـد؟:
FMEA به شرطی که به صورت یک کار تیمی انجام شود، بهترین و بیشترین اثربخشی را دارد. با این وجود FMEA می تواند به صورت انفرادی نیز انجام شود. اگر FMEA به جای اینکه به صورت انفرادی انجام شود در قالب یک کار تیمی به پیش برود، احتمال شناسایی خطاهای بالقوه نیز افزایش می یابد. هرچند که هزینه پیاده سازی FMEA به صورت انفرادی بسیار پایین است، در این حالت احتمال شناسایی و جلوگیری از بسیاری از خطاهای بالقوه نیز به طور مشهودی کاهش خواهد یافت و در نتیجه صرفه جویی مرتبط با کیفیت/ اطمینان به دست آمده برای محصول، ممکن است از هزینه های استقرار و نگهداری FMEA کمتر باشد.
بنابر این توصیه می شود FMEA به صورت تیمی، اجرا گردد. یکی از اهداف FMEA  ، کمک به مهندس طراح است. اما هرگز به عنوان جایگزین برای مهندس طراح و نظر او در امر طراحی به وجود نیامده است.
FMEA به عنوان یک ابزار برای کمک به او در جهت شناسایی خطاهای بالقوه ای که ممکن است آن ها را درنظر نگرفته باشد، عمل می کند. مهندس طراح بیشترین شناخت و اطلاعات را درباره طرح دارد ولی به عنوان یک فرد نمی تواند همه دیدگاهها را نسبت به طرح داشته باشد.
FMEA یک روش پیشگیرانه است، یعنی به کمک این روش می توان خطاهای بالقوه را قبل از اینکه واقعاً در محصول نمونه یا در طول فرآیند به وجود آیند برطرف نمود. متعارف ترین سؤالی که می تواند به ذهن برسد این است که چگونه میتوانیم خطاهایی را بدون اینکه آنرا دیده یا تجربه کرده باشیم ریشه یابی کنیم؟
پاسخ، FMEA روشی کاملاً ذهنی است ولازمه آن پیش گویی خطاها و چگونگی جلوگیری از آن ها است. این پیش گویی توسط متخصصین امر که دارای دانش و تجربه کافی درباره طرح، فرآیند یا خدمت هستند صورت می پذیرد.
 

فلسفه کار در FMEA

 

از شکل فوق به درستی بر می آید که فلسفه FMEA چه دیدگاه و رویکردی را دنبال می کند و سعی دارد این مطلب را برساند که در هر مرحله در صورت رفع خطاهای سیستم چه مقدار صرفه جویی برای سیسم حاصل خواهد شد .

انواع  FMEA

 
  • DFMEA يك روش تحليلي است كه توسط مهندس (تيم) مسئول طراحي به عنوان ابزاري جهت حصول اطمينان از اينكه كليه حالات خرابي بالقوه و علل / مكانيسمهاي مربوطه در نظرگرفته شده اند، بكار مي رود .
  • DFMEA ، فرآيندطراحي را به طرق زير در كاهش ريسك بوجود آمدن حالت خرابي حمايت مي كند:
كمك در ارزيابي عيني نيازمنديها و گزينه هاي طراحي.
كمك در طراحي اوليه براي ساخت و مونتاژ.
افزايش احتمال درنظر گرفتن حالات خرابي بالقوه و آثار مربوطه بر روي سيستم در فرآيند طراحي / توسعه.
ارائه اطلاعات اضافي به منظوركمك در برنامه ريزي كامل و كارآي تست هاي طراحي و برنامه هاي توسعه.
ايجاد ليست رتبه بندي شده از حالات خرابي بالقوه برمبناي اثرآن بر روي مشتري . بدين ترتيب ايجاد يك سيستم اولويت بندي به منظور بهبود طراحي و توسعه تست ها .
ارائه يك قالب (فرمت يا مدل) باز براي توصيه و رديابي اقداماتي كه در جهت كاهش ريسك انجام مي شود.
ايجاد مرجعي كه مي توان در آينده براي تجزيه و تحليل هاي امور مشابه ، ارزيابي تغييرات طراحي و توسعه طراحي هاي پيشرفته از آن استفاده كرد.
  • بايستي توجه نمود كه در DFMEA ، منظور از مشتري فقط ، استفاده كننده نهايي نمي باشد بلكه تيم هاي مسئول طراحي خودرو يا مونتاژهاي سطوح بالاتر و يا مهندسين مسئول فرآيند توليد در فعاليت هاي نظير ساخت ، مونتاژ و خدمات نيز مي توانند به عنوان مشتري در نظر گرفته شوند.
  • شايان ذكر است اين روش براي قطعات جديد ، تغيير يافته ، با كاربري جديد و يا قطعاتي كه در شرايط جديد بكار گرفته مي شوند ، مورد استفاده قرار مي گيرد.
  • در طي فرآيند اوليه DFMEA ، از مهندس مسئول انتظار مي رود كه بطور مستقيم نمايندگاني از كليه قسمت هاي تأثيرگذار را درگير نمايد
  • اين قسمت ها بايد دربرگيرنده موارد زير باشند (اما محدود به آنها نمي گردد) :
مونتاژ
ساخت
مواد
كيفيت
خدمات پس از فروش
تامين كنندگان
قسمت طراحي كه مسئول مونتاژهاي بعدي است .
  • علاوه بر اين براي كليه اقلامي كه توسط عرضه كنندگان طراحي مي شود ، مهندس مسئول طراحي نيز بايد مورد مشورت قرار گيرد.
  • بايستي توجه نمود كه DFMEA بايد بطور مستمر به روزنگهداشته شود. يعني وقتي تغييراتي به وقوع مي پيوندد و يا اطلاعات اضافي بدست مي آيد بايد DFMEA مورد بازنگري قرار گيرد.
  • با توجه به ارزش شناسايي خطاهاي ممكن به هنگام طراحي و اعمال اقدامات اصلاحي و پيشگيرانه در اين مرحله ، اهميت استفاده از روش DFMEA در تعيين حالات خرابي بالقوه و ارائه توصيه هايي براي رفع آن كاملا" مشخص مي گردد.
چگونگی بکارگیری روش DFMEA
  • فرآيند DFMEA با تهيه ليستي درخصوص اينكه " انتظار مي رود كه طراحي چه كارهايي را انجام مي دهد و چه كارهايي را انجام نمي دهد" شروع مي شود. به عبارت ديگر در اين مرحله هدف طراحي مشخص مي گردد .
  • بايستي توجه نمود كه نيازها و خواسته هاي مشتري كه ممكن است از منابع متنوع و روش هاي مختلفي مثل QFD بدست آيد ، مىتواند كمك موثري در اين مرحله و تعريف مشخصه هاي مورد انتظار باشد.
 
  • هرچه اين عمل (تعريف مشخصه هاي مورد انتظار) بهتر انجام پذيرد ، حالات بالقوه خرابي براي انجام اقدامات اصلاحي راحت تر شناسايي مي شوند.
 
 
نحوه تکمیل فرم DFMEA
  • شماره 1 - شماره سند مربوط به FMEA كه براي رديابي بكار گرفته مي شود.
  • شماره 2 - در اينجا مشخص مي شود كه دقيقا" كدام قطعه ، سيستم يا زيرسيستم مورد بررسي قرار مي گيرد.
  • شماره 3 - در اينجا نام OEM ، دپارتمان و گروه مربوطه كه مسئوليت طراحي اين  قلم را بعهده دارد مي آيد.
  • شماره 4 - نام و شماره تلفن مربوط به شركت كسي (مهندسي ) كه مسئول آماده كردن FMEA  مي باشد.
  • شماره 5 - سال (مدل) مربوط و خط توليد خودرو كه در آن اين قلم بكار مي رود و يا از اين تجزيه و تحليل تأثير مي پذيرند، آورده مي شود.
  • شماره 6 - زمان (تاريخ) مربوط به FMEA اوليه ثبت مي گردد كه نبايد از زمان برنامه ريزي شده براي انتشار مدارك طراحي محصول ، تجاوز كند.
  • شماره 7 - تاريخ مربوط به تهيه FMEA اوليه ثبت مي گردد و تاريخ جديدترين بازنگري آن نيز ثبت مي گردد.
  • شماره 8 - نام و دپارتمان افراد مشاركت كننده در تيم نوشته مي شود (درليست پيوست مي توان شماره تلفن و آدرس آنها را نيز آورد) .
  • شماره 9 - نام و شماره قلمي كه قرار است مورد تجزيه و تحليل قرار گيرد نوشته مي شود سپس در زير آن ، وظيفه اي كه اين جزء مورد نظر به منظور برآورده كردن محتواي  طراحي بايد انجام دهد، آورده مي شود. حتي شرايطي كه تحت آن بايد اين اعمال اتفاق بيفتد ، نيز مشخص مي شود. (مثل دما، فشار، رطوبت و...)
  • شماره 10- حالات خرابي بالقوه اي كه يك جزء ، زيرسيستم يا سيستم مي تواند برايش بوقوع بپيوندد مشخص مي شود. اين حالتهاي بالقوه مي تواند علت يك خطاي بالقوه در زيرسيستم يا سيستم سطوح بالاتر و يا نتيجه (معلول/اثر) يك خطا در سطوح پايين تر باشد .
  • شماره 11- آثار بالقوه ناشي از خطا كه توسط مشتري مشاهده مي شود ، در اين قسمت درج مي گردد.
  • شماره 12- مورد عامل شدت (Severity) در اين قسمت نوشته مي شود . اين عامل فقط براي " اثر" به كار مي رود.
  • مقياس مربوط به اين عامل 10 تا 1 است .
  • شماره 13- در اين قسمت مي توان مشخصه هاي محصول را دسته بندي نمود. مثل بحراني ، كليدي ، اصلي ، مهم
  • شماره 14- علل بالقوه يا مكانيسمهاي خطا در اين قسمت درج مي گردد.
  • شماره 15- بحث احتمال وقوع (Occurrence) در اين قسمت مطرح مي شود. مقياس آن از 1 تا 10 است .
  • شماره 16- در اين ستون كليه پيشگيري ، صحه گذاري/تصديق طراحي يا ساير فعاليت ها كه مي تواند از كفايت طراحي براي حالت اشتباه و علل بروزآن حصول اطمينان كند، درج مي گردد.(تست جاده ، بازنگري طراحي ، تست هاي نمونه ، بازنگري امكان سنجي ، مكانيزم شير اطمينان و ...)
  • شماره 17- بحث كشف (Detection) مطرح مي شود . كشف ، ارزيابي توانايي نوع دوم يا سوم پيشنهادي مربوط به كنترل طراحي است .(مقياس آن 10 تا 1 است)

 

سه نوع كنترل طراحي داريم :
  1. پيشگيري كننده از علل يا مكانيسم بروز خطا است و اثر بر روي احتمال وقوع مي گذارد
  2. علل يا مكانيسم بروز خطا را كشف مي كند و منجر به اقدام اصلاحي مي شود
  3. خطا را كشف مي كند
بهترين حالت ، نوع اول است .
  • شماره 18- عدد RPN درج مي گردد . منظور از RPN عدد اولويت ريسك است كه بصورت زير محاسبه مىشود.
RPN=Risk Priority Number=S*O*D
1<RPN<1000
عدد RPN براي طراحي ، ريسك مربوط به طراحي را نشان مي دهد.
بطور كلي ، صرف نظر از نتيجه RPN  ، وقتي Severity بالا باشد ، بايد توجه ويژه صرف آن نمود.
براي RPN هاي بالا بايد اقدامات اصلاحي اتخاذ كرد كه سبب كاهش هريك از معيارهاي (S,O,D) و يا همه آنها شود.
  • شماره 19- بطور كلي عمليات توصيه اي در اين بخش درج مي گردد.
محتواي هر عمل توصيه اي به منظور كاهش يك يا همه عوامل (O، S وD) مي باشد.
هرچه عمليات مربوط به  صحه گذاري و يا تصديق طراحي افزايش يابد، مقياس مربوط به كشف (D) كاهش مي يابد.
كاهش در مقياس وقوع در صورتي كه علل و يا مكانيسمهاي بروز اشتباه كنترل و يا رفع شوند، عملي خواهد شد.
همچنين بازنگري طراحي فقط مي تواند سبب كاهش اندازه شدت (S) شود.
  • شماره 20- نام مسئول براي انجام اقدامات توصيه شده در اين قسمت درج مي گردد.
  • شماره 21- توضيح مختصري در مورد فعاليت هاي انجام شده در خصوص اقدامات توصيه شده و تاريخ موثر آن در اين قسمت ثبت مي شود.
  • شماره 22- بعد از انجام اقدامات اصلاحي ، يك بار ديگر RPN محاسبه و در اين قسمت درج مي شود.
پيگيري : مهندس مسئول طراحي بايد اطمينان حاصل كند كه كليه اقدامات توصيه اي اجرا شده است.
 
تجزیه و تحلیل شکست و آثار آن در فرایند PFMEA
يك روش تحليلي است كه بوسيله (تيم) يا مهندس مسئول ساخت به كارگرفته مي شودتا حتي المقدور ، حالات خرابي بالقوه و علل يا مكانيسم هاي مربوط به آن شناسايي شوند.
 
به حالات خرابي فرآيند را شناسايي مي كند (يعني شناسايي مي كند در صورت بروز هر خطا و اشتباهي در فرآيند چه محصولي متناظر با آن توليد مي شود)
تأثير بالقوه خطا روي مشتريان را ارزيابي مي كند.

آن دسته از متغيرهاي فرآيند كه با كنترل آنها ، احتمال وقوع خطا كاهش يا امكان كشف آنها افزايش مي يابد را شناسايي مي كند.

ليست رتبه بندي شده از خطاهاي بالقوه براي بكارگيري اقدامات اصلاحي ارائه مي كند. يعني يك سيستم تعيين اولويت بوجود مي آورد.

نتايج مربوط به فرآيند ساخت يا مونتاژ را مدون مي كند.

تعريف مشتري براي PFMEA ، مي تواند مصرف كننده نهايي (End user) در نظر گرفته شود. همچنين مي توان مشتري ، سازنده بعدي نيز در نظر گرفته
  
نحوه تکمیل فرم PFMEA
  • شماره 1 - شماره سند FMEA كه براي رديابي مي تواند مورد استفاده قرار گيرد.
  • شماره 2 - نام و شماره سيستم ، زيرسيستم يا قطعه كه بخاطر آن فرآيند ، تجزيه و تحليل مي شود .
  • شماره 3 - نام شركت ، بخش يا گروه مسئول فرآيند.
  • شماره 4 - نام ، شماره تلفن و شركت مهندسي كه مسئول تهيه FMEA مي باشد.
  • شماره 5 - مدل ، سال و خط توليدي كه اين فرايند در آن به كار مي رود.
  • شماره 6 - زمان (تاريخ) مربوط به موثرشدن FMEA كه نبايد از برنامه زمان بندي شروع توليد تجاوز كند.
  • شماره 7 - زمان (تاريخ) مربوط به FMEA اوليه كه تهيه شده و تاريخ مربوط به آخرين بازنگري آن .
  • شماره 8 - نام افراد (و دپارتمان هاي) اعضاي تيم (توصيه مي شود كه در يك ليست پيوست ، نام كليه افراد اعضاء تيم ، دپارتمان ها ، شماره تلفن افراد ، آدرس ها و... ثبت شود (.
  • شماره 9 - توصيف مختصري از فرآيند يا فعاليتي كه قرار است مورد تجزيه و تحليل قرار گيرد در اين قسمت آورده شود.(مثلا" فعاليت مونتاژ ، جوشكاري ، سوراخكاري ، تراشكاري و...) .
بصورت كوتاه ، هدف از فرآيند يا فعاليت مذكور نيز نوشته شود .
وقتي كه فرآيند شامل چندين فعاليت مي باشد (مثل مونتاژ) با حالت هاي بالقوه خطاي متفاوت ، در اين صورت توصيه مي شود ، فعاليت ها بصورت فرآيندهاي مجزا ليست شوند.
  • شماره 10- حالت هاي بالقوه خطا (اشتباه) : حالت بالقوه خطا ، حالتي است كه در آن حالت ، فرآيند ، در برآورده نمودن نيازهاي فرآيند و يا محتواي طراحي ، موفق نمي شود.در واقع توصيفي ازعدم انطباق در آن فعاليت است .
در تهيه FMEA بايد فرض شود كه قطعات يا موارد ورودي صحيح هستند (چون اين خطا مي تواند تأثير خطاي بالقوه مرحله قبلي و يا علتي براي مرحله بعدي باشد).
براي شروع مي توان از مقايسه فرآيندهاي مشابه و يا بازنگري شكايات مشتريان در مورد قطعات مشابه ، آغاز نمود. در ضمن اطلاع و آگاهي در مورد اهداف طراحي نيز ضروري است .
  • شماره 11- منظور آثار بالقوه خطا بر روي مشتري است . مشتري در اينجا مي تواند ، فعاليت بعدي ، و يا مشتري نهايي باشد.

براي مشتري نهايي آثار مي تواند در قالب زير بيان شود.

سروصدا ، ظاهر بد ، عمل نكردن (كارنكردن) ، بوي نامطبوع .

اگر مشتري فعاليت بعدي باشد، آثار مي تواند بصورت زير بيان شود :

مناسب نبودن ، متصل نبودن و ...

  • شماره 12 - ميزان شدت آثار (آثاري كه در ستون قبلي ليست كرده ايم) را برروي مشتري نشان مي دهد.
1<S<10
  • شماره 13- براي دسته بندي مشخصه هاي فرآيندها به كار مي رود. (مثل بحراني ، كليدي ، مهم و...) تا قطعات ، زيرسيستم ها و سيستم هايي كه نياز به كنترل فرآيند بيشتري دارند ، مشخص گردد.
اگر اين دسته بندي در PFMEA به كار رفت بايد مهندس مسئول طراح را آگاه نمود چون ممكن است در مدارك و مستندات مهندسي تأثير بگذارد.
  • شماره 14- علل بالقوه يا مكانيسمهاي خطا : در اين قسمت علل بالقوه مربوط به حالات خرابي و خطا درج مي گردند . اين علل به گونه اي توصيف مي شوند كه بتوانند اصلاح يا كنترل گردند.
  • شماره 15 - در اين قسمت احتمال وقوع (O) هر يك از علل ليست شده در بند فوق درج مي گردد.
  • شماره 16 - كنترل هاي جاري فرآيند : نوعي كنترل كه يا از بروز خطا جلوگيري مي كند و يا خطاي اتفاق افتاده را كشف مي كند. مثل كنترل فرآيند آماري (SPC) .
بطور كلي سه نوع كنترل فرآيند وجود دارد :
  1.  پيشگيري از بروز علل / مكانيسم خطا ، اثر بر روي احتمال وقوع مي گذارد.
  2.  علل يا مكانيسم بروز خطا را كشف مي كند و منجر به اقدام اصلاحي مي شود.
  3.  خطا را كشف مي كند.
  • شماره 17- كشف (D) : منظور از كشف ، ارزيابي احتمال اينكه كنترل فرآيند نوع دوم يا سوم كه در بند فوق توضيح داده شد، بتواند يك علت بالقوه بروز خطا را كشف كند.
  • شماره 18 - عدد RPN : عدد اولويت ريسك كه بصورت زير محاسبه مي شود :

RPN=Risk Priority Number=S*O*D

1<RPN<1000
  • شماره 19 - در اين بخش اقدامات توصيه اي متناسب با عدد اولويت ريسك محاسبه شده در بند فوق درج مي گردد.
  • شماره 20 - نام فرد يا سازمان مسئول انجام اقدامات توصيه اي به همراه زمان در نظر گرفته شده براي انجام اين اقدامات در اين محل درج مي گردد.
  • شماره 21 - توضيح مختصري از اقدامات انجام شده در اين محل درج مي گردد.
  • شماره 22 - پس از انجام اقدامات توصيه اي ، مجددا" RPN محاسبه شده و در اين محل درج مي گردد .
پيگيري : مهندس مسئول فرآيند بايد اطمينان حاصل كند كه كليه اقدامات توصيه اي اجرا شده است.
 
System FMEA :
SMEA ، انجام FMEA برای سیستم است. یک SFMEA معمولاً شامل مراحلی است که در برگیرنده طراحی مفهومی ، طراحی تفصیلی، تست و ارزیابی می باشد. یک SFMEA مؤثر اصولاً بر پایه فرآیند مهندسی سیستم، توسعه محصول، تحقیق و توسعه یا ترکیبی از این موارد می شود. خروجی یک SFMEA طرح مقدماتی همراه با پیکربندی و مشخصات عملکردی، در جهت ترجمه الزامات مرتبط با مشخصات کیفی و کمی فرآیندهای و طراحی محصول می باشد. بدین ترتیب در یک SFMEA موضوعات عمومی عبارتند از :
  • مشخص نمودن الزامات عملیاتی سیستم
  • بررسی فاکتورهای اثربخشی
  • بررسی نگهدار و تعمیر سیستم به منظور کاهش میزان از کارافتادگی سیستم 
Service FMEA :
FMEA در خدمات، تجزیه و تحلیلی نظم یافته است به منظور شناسایی حالات خطای بالفعل یا بالقوه و برقراری اقدامات اصلاحی و پیشگیرانه و پیگیری آن ها قبل از آنکه خدمات و اقعی یا خدمات جدید ارائه شود، می باشد. FMEA خدمات معمولاً شامل تقابلی از موضوعات کار، ماشین، روش، مواد، اندازه گیری و ملاحظات محیطی می باشد(به مانند PFMEA )
 
گستره FMEA  در خدمات، شامل موارد زیر است :
  • پیمانکاران نگهداری و تعمیرات
  • مؤسسات مالی
  • تمامی پیمانکاران مهندسی
  • شرکت های حقوقی
  • بیمارستان ها
  • مؤسسات آموزشی
  • مؤسسات دولتی
  • خدمات بهداشتی و درمانی
ویژگی های قابل توجه در Service FMEA عبارتند از :
  • استاندارد سازی
  • شرایط تست
  • قابلیت تعویض
  • قابلیت دسترسی
  • کنترل ها
  • روش های اجرایی و اطلاعات فنی
  • قابلیت حمل و نقل
  • قابلیت تولید و مساحت
  • ایمنی در خدمت
  • قابلیت اطمینانی
  • نرم افزار
  • قابلیت احتمال کشف
  • مؤلفه های پشتیبان در Service FMEA عبارتند از :
  • الزامات عملکردی خدمات
  • فاکتورهای اثر بخشی
  • در نظر گیری امکان نگهداری و تعمیر در خدمت
تا اینجا ما با این سیستم آشنایی کامل پیدا کرده ایم .حال نوبت به آن رسیده که روش اجرای آن را بیاموزیم .
 
روش تجزیه و تحلیل عوامل شکست و آثار آن
شناسايي و ارزيابي خرابيهاي بالقوه محصول / فرآيند و آثار آن
شناسايي اقداماتي که مي تواند احتمال وقوع خرابيهاي محتمل را کاهش داده يا از ميان بردارد
 
مستند ساختن فرآيندها
استفاده از اين تکنيک اقدامي تکميلي ( در فرآيند طراحي است ) براي تعريف مؤثر آنچه در طراحي براي جلب رضايت مشتري مي بايست صورت بگيرد.
اگر چه مهندسان هميشه آناليزي براي شناسايي جوانب مشکل آفرين و مهم طراحي محصول و فرآيند ساخت انجام مي داده اند ، اما FMEA يک قالب رسمي و سيستماتيک ، براي آن فراهم ميکند.
از آنجا که امروزه شرکتها مي بايست متعهد به بهبود مستمر محصولات در هر فرصتي باشند ، نياز به استفاده از FMEA به عنوان يک تکنيک نظام يافته براي شناسايي و حذف خرابيهاي محتمل بيش از هر وقت ديگر احساس ميشود. مطالعات صورت گرفته ، بر روي مشکلات خودروها نشان داده است که با اجراي کامل FMEA ميتوان از بسياري از اين مشکلات پيشگيري کرد . اگرچه مسؤليت تهيه FMEA به يک فرد واگذار ميشود ، اما محتويات FMEA ميبايست حاصل يک تلاش تيمي باشد تيمي از افراد خبره چون : مهندسين و متخصصين طراحي ، ساخت ، مونتاژ ، کيفيت و خدمات پس از فروش.
يکي از مهمترين فاکتورهاي موفقيت FMEA ، زمان ان است . اين تکنيک پيش از آن که ابزاري براي رفع عيوب " بعد از آشکار شدن مشکلات " باشد ، ابزاري براي ممانعت از بروز عيوب " قبل از واقعه " مي باشد. براي کسب بهترين نتايج ، FMEA مي بايست قبل از اين که حالت خرابي بصورت غافلگيرانه در طراحي محصول يا فرآيند ساخت آشکار شود ، صورت بگيرد . اجراي FMEA به طور کامل و قبل از وقوع ، يعني زماني که هر تغييري در محصول / فرآيند براحتي و ارزان ميتواند ، انجام شود و احتمال وقوع تغييرهاي بحراني در آينده از ميان برداشته ميشود . FMEA ميتواند احتمال نياز به تغييرات اصلاحي را که ممکن است هزينه بر و انرزي زا باشند را کاهش داده يا حذف کند . يک FMEA خوب يک فرآيند زنده و هميشگي است.
 
آناليز حالات خرابي و آثار ان ( FMEA ) يک تکنيک تحليلي است که بوسيله مهندس / تيم مسؤل به منظور حصول اطمينان ، ( به ميزان ممکن ) از موردتوجه و اقدام لازم قرار گرفتن حالات خرابي بالقوه و علل مربوطه انجام ميشود . به يک معنا ، FMEA ، خلاصه اي است از افکار مهندسي / تيم در زماني که مشغول به کار طراحي يک قطعه ، زير سيستم بوده اند و يا در طول تکوين محصول مي باشد . اين رويکرد سيستماتيک به موازات فعاليتهاي معمول يک مهندس در حين فرآيند برنامه ريزي ساخت يا طراحي ، بخشي از تحليلها و افکار وي را به صورت قاعده مند مکتوب مي سازد .
 
مزایای استفاده از FMEA
  • توسعه و تغيير موفقيت آميز محصول و فرايند
  • کاهش دوباره کاری ها و اقدامات اصلاحی
  • بهبود كيفيت و قابليت اطمينان محصول و فرايند   (Reliability)
  • كوتاه شدن زمان توسعه محصول و فرايند جديد
  • کاهش زمان ارائه محصول به بازار(Time To Market )
  • افزايش رضايت مشتريان ، سهم بازار و حجم فروش
  • شناسايي و حذف بهنگام خطاهاي بالقوه احتمالي و اثرات آنها
  • اولويت بندي اقدامات اصلاحي و پيشگيرانه
  • كاهش هزينه هاي ناشي از عيوب
  • ارتقا ذخيره دانش و حافظه سازماني
  • افزايش مهارت كار تيمي ، يادگيري سازماني ، هشياري نسبت به كيفيت ، حساسيت نسبت به مشكلات
  • افزایش ایمنی محصول
زمان انجام FMEA
  • توسعه يك محصول يا فرايند جديد
  • تغيير در شرايط عملياتي محصول يا فرايند موجود
  • تغيير در طراحي محصول يا فرايند موجود
مراحل انجام FMEA
  • تعريف محصول / فرآيند و دامنه آن
  • تعيين فهرستي از خطاها و شکست هاي بالقوه
  • تعيين فهرستي از اثرات بالقوه بروز شكست
  • تعيين رتبه شدت براي هر يك از اثرات (Severity)
  • تعيين علل يا مکانيزم هاي بالقوه بروز شکست
  • تعيين احتمال وقوع براي هر يك از خطاها (Occurrence)
  • بررسي کنترل فرآيند جاري
  • تعيين احتمال شناسايي خطا (Detection)
  • محاسبه  عدد اولويت ريسك (RPN)
RPN---> Risk Priority Number: نمره اولویت خطر پذیری که برابر است با -------> شدت *وقوع * تشخیص
 
با توجه به اطلاعاتی که از فرایند و محصول داریم خطر را بر اساس سه عامل مذکور درجه بندی می کنیم .این طبقه بندی از 1 تا 10 (پایین به بالا) می باشد . آن عواملی که دارای RPN بالاتری هستند بایستی در اولویت قرار گیرند و سریعتر بررسی شوند .
 
تشریح مراحل انجام کار :مشخص کردن سیستم و نحوه عملکرد آن
  1. جمع آوری اطلاعات مربوز به فرایند : دستگاه و یا مکانی که در آن ارزیابی ریسک می شود بایستی به دقت شناسایی و نحوه فعالیت ها و فرایند ها بدقت بررسی شود . یکی از روش های بدست آوردن این اطلاعات طوفان ذهنی یا Brain Storming است .
  2. تعیین خطرات بالقوه : خطرات محیطی ،مواد ، انسانی، تجهیزات و ... که ایمنی را تهدید می کنند .
  3. بررسی اثرات هر خطر :اثرات احتمالی هستند که خطر بر ایمنی افراد می گذارد مانند مسمومیت ،آتش سوزی ،شکستکی و ...
  4. تعیین علل خطر :بایستی شناخت دقیق از دستگاه یا فعالیت مورد نظر کسب کرد .
  5. تعیین شدت وقوع (نرخ وخامت) : فقط در مورد اثر آن در نظر گرفته می شود .
  6. احتمال وقوع : مشخص می کند که علت یا مکانیزم بالقوه خطر با چه تواتری رخ می دهد
  7. نرخ احتمال کشف خطر : نوعی از ارزیابی از میزان توانایی است که به منظور شناسایی یک علت یا مکانیزم خطر وجود دارد . به عبارتی پی بردن به خطر قبل از رخ دادن
1<RPN = Severity * Occurrence * Detection <1000
 

Occurrence

احتمال وقوع

شمارش تعداد شکست ها

Severity

شدت خطر

ارزیابی و سنجش نتیجه شکست

البتهاگربهوقوعبپیوند). شدت،یک

مقیاس ارزیابی است که جديبودناثریکشکسترادرصورتایجادآنتعریفمی

کند.

Detect

احتمال کشف

توانایی کنترل برای یافتن علت و مکانیزم شکست

احتمال تشخیص شکست قبل ازآنکه اثر وقوع آن مشخص شود. ارزشیا

رتبهتشخیصوابستهبهجریانکنترلاست. تشخیص،توانائیکنترلبرايیافتنعلت

ومکانیزمشکستهاست.

 

 
  • اولويت بندي خطاها با توجه به RPN
  • تعريف اقدام موردنياز براي حذف يا كاهش خطاهاي داراي RPN بالا / مسئول اجرا / منابع مورد نياز / زمان رسيدن به هدف
  • انجام اقدام تعريف شده
  • بررسي نتيجه تغييرات ( در ضرايب  Det , Occ , Sevو نهايتا RPN)

نتيجه نهايي: کاهش RPN

مراحل ایجاد ورودی های FMEA  بصورت زیر است :

  • یک ورودی عملیات فرایند یا طراحی را یادداشت کنید
  • دو یا سه حالت که ممکن است رخ دهد را بنویسید
  • دو یا چند حالت اثر ناشی از آن را بنوسید
  • برای هر خطا حد اقل یک دلیل بنویسید
  • حداقل یک راه جلوگیری از آن خطا را بیابید و یادداشت کنید
  • در آخر مقادیر مخرب بودن ،تعداد تکرار و امکان شناسایی را بنویسید .

شرایط لازم برای انجام FMEA :

  • پشتیبانی و حمایت مدیریت و تخصیص منابع لازم
  • همکاری و همفکری کارشناسان و متخصصین در بخش ها و فرایند های مختلف
  • همکاری مشتری و تامین کننده
  • هماهنگ بودن تیم

تهیه لیستی از اقدامات پیشگیرانه و اقدامات اصلاحی

فرم اولیه برای به اجرا در آوردن FMEA

 

یا

تشکیل تیم FMEA

 
تشکیل پرونده FMEA
  • شناسایی نکات مهم مثل نقشه ها و استاندارد ها
  • مراحل چگونگی مونتاژ و محل مونتاژ
  • الزامات تولید و مونتاژ
  • جزئیات فرایند تولید مثل فرایند تولید و کنترل
  • سوابق مشکلات کیفی قطعات مشابه
  • برنامه کنترل اولیه
  • FMEA قطعات مشابه
  • طرح بسته بندی قطعه
در صورت نبود هر کدام از موارد فوق آنالیز EMEA  را نباید شروع کرد
 

فرم خلاصه مشخصات  مهم محصول

 

نام قطعه:                                                                                 شماره نقشه :

شماره فنی :                                                                              گروه کیفی:

پرامتر های مهم

میزان اهمیت

دلایل اهمیت

 

 

 

 

 

 

 

فرم ویژگی های فنی محصول

نام قطعه:                                                                                 شماره نقشه :

شماره فنی :                                                                              گروه کیفی:

ردیف

شرح

انجام / عدم انجام×P

1

پارامتر هایی که در FMEAوزن (شدت) آنها بالاست و یا در کلاس بحرانی اصلی قرار دارند

2

پارارمتر هایی که پیرو بررسی سوابق قطعه (یا قطعات مشابه ) احتمال مشکل آفرینی آنهاست

3

نکات مهم شناسایی شده پیرو مطالعه و بررسی نقشه ها و استاندارد ها

4

TEST PLAN قطعه پیوست شده

5

شرایط مهم محیطی محصول

1-5

آیا انطباق هم راستایی و.. هست که برای این محصول مهم باشد

2-5

ایا ریسک اسیب دیدگی در اثر مجاورت با قطعات دیگر وجود دارد

3-5

ایا شرایط محیطی خاصی (دما ،خوردگی ،ارتعاش و...) برای این قطعه وجود دارد

4-5

ایا این قطعه در شرایط ویژه ای قرار دارد (روغت ،ضد یخ و ... )

5-5

آیا برای این قطعه بسته بندی تهییه شده است و کیفیت آن مورد بررسی قرار گرفته است

6-5

ملاحضات خاص این قطعه در مونتاي و دمونتاز چیست

 

فرم ثبت سوابق مشکلات فنی

نام قطعه:                                                                       شماره فنی/نقشه:

نام پیمانکار:                                                                     کد پیمانکار:

ردیف

تاریخ

عیوب گزارش شده

منبع گزارش

خلاصه اقدامات اصلاحی

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

منابعی که در FMEAبرای جمع آوری اطلاعات میتوان استفاده کرد عبارتند از :

  1. اطلاعات برگشت از خط
  2. اطلاعات برگشت از انبار و دریافت کالا
  3. خدمات پس از فروش
  4. گزارشات خط تولید
  5. عیوب مشاهده شده

فرم برنامه کنترل

تاریخ اولیه

تاریخ بازنگری

افراد تیم

کد /نا پیمانکار

شرح قطعه

شماره فنی قطعه

نام کارشناس

فلو چارت فرایند ساخت همراه با ذکر شماره عملیات

نام عملیات

تجهیزات تولید

دستور العمل های تولید

مشخصات کنترلی

درجه اهمیت

مشخصات تلرانس محصول

روش های اندازه گیری

نمونه گیری

روش های ثبت و کنترل

اقدامات رفع عدم مطابقت

 

 

 

 

شماره

محصول

فرایند

 

 

 

تعداد

تناوب

 

مسئول

روش

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 آثار خرابی بالقوه :

برخی از عواملی که در این دسته جای می گیرند عبارتند از :

  • صدا دادن
  • کار نکردن
  • پایدار نبودن
  • ظاهر نامناسب داشتن
  • مونتژ نشدن
  • وصل نشدن
  • چفت و جفت نشدن
  • روی هم سوار نشدن
  • صدمه به دستگاه
  • فرم اثرات خرابی

مثال : نحوه اتصال دو قطعه به وسیله پیچ

قوانین دولتی

ایمنی اپراتور

عملکرد بر روی وسیله

رضایت مشتری نهایی

سایر مشتریان بعدی

عملیات بعدی

 

 

 

 

 

 

 
 

حالت خرابی:

برخی از حالات خرابی که می توان به آن نام برد عبارتند از :

  • خمیدگی
  • دفرمیدگی
  • ترک
  • کثیفی
  • زبری
  • عدم دستیابی به مشخصات ایمنی
  • اثر ابزار
  • عدم پوشش رنگموقعیت سوراخکاری
  • سوختگی
  • فراموش کردن سوراخکاری
  • سوراخ خیلی عمیق
  • نرم شدن سطح
  • بزرگ /کوچک شدن سوراخ
  • سخت شدن سطح
  • عدم هم راستاییفراموش کردن برچسب زدن
  • تیز شدن
  • جابجایی موقعیت سوراخ ها
  • نامناسب شدن موقعیت ها
  • کوتاه شدن
  • پارگی حین کشش
  • نامناسب نبودن
  • پلیسه
  • فراموش کردن برخی قطعات در مونتاژ

اثرات خرابی بر روی مشتری نهایی:

سر و صدا

بوی نامطبوع

نشتی

عدم سوراخکاری

عدم درخشندگی

ضایعات

عملکرد غلط

خطر برای اپراتور

عملات نامنظم

نفوذ اب / باد

سفت شدن

عدم مونتاژ

عدم کنترل

دوباره کاری

وصل نشدن

فیت نشدن

 

جدول شدت خطر

رتبه

شدت اثر

شرح

10

خطرناک و بدون هشدار

وخامت تاسف بار –مثل خطر مرگ

9

خطر ناک با هشدار

وخامت تاسف بار همراه با هشدار

8

خیلی زیاد

وخامت جبران ناپذیر است –مثل از دست دادن عضوی از بدن

7

زیاد

وخامت زیاد –مثل آتش گرفتن تجهیزات و سوختگی بدن

6

متوسط

وخامت کم –مثل ضرب دیدگی و مسمومیت

5

کم

وخامت خیلی کم –مثل ضرب دیدگی و مسمومیت

4

خیلی کم

وخامت خیلی کم –ولی قابل حس کردن –مثل نشت جزئی گاز

3

اثرات جزئی

اثر خیلی جزئی دارد –مثل خراش دست هنگام تراشکاری

2

خیلی جزئی

اثر خیلی جزئی دارد –مثل خراش دست هنگام تراشکاری

1

هیچ

بدون اثر

 

جدول احتمال کشف

معیار احتمال کشف

قابلیت کشف

رتبه

هیچ کنترلی وجود ندارد و یا در صورت وجود قادر به کشف خطر بالقوه نیست

مطلقاً هیچ

10

احتمال خیلی ناچیزی دارد که با کنترل های موجود خطر اشکار می شود

خیلی ناچیز

9

احتما ناچیزی دارد که با کنترل های موجود خطر اشکار می شود

ناچیز

8

احتمال خیلی کمی دارد که با کنترل های موجود خطر اشکار می شود

خیلی کم

7

احتمال کمی دارد که با کنترل های موجود خطر اشکار می شود

کم

6

در گروهی از موارد محتمل است که با کنترل موجود خطر بالقوه ردیابی و اشکار می شود .

متوسط

5

احتمال نسبتاً زیاد وجود دارد که با کنترل موجود خطر بالقوه ردیابی می شود

نسبتاً زیاد

4

احتمال زیادی وجود دارد که با کنترل موجود خطر بالقوه ردیابی می شود

زیاد

3

احتمال خیلی زیادی وجود دارد که با کنترل موجود خطر بالقوه ردیابی می شود

خیلی زیاد

2

تقریباً به طور حتم که با کنترل موجود خطر بالقوه ردیابی می شود

تقریباً حتمی

1

 

جدول احتمال وقوع

احتما رخداد خطر

نرخ های احتمالی

رتبه

بسیار زیاد –خطر تقریباً اجتناب تاپذیر

1 در 2 یا بش از آن

10

ا در 3

9

زیاد –خطر های تکراری

1 در 8

8

1 در 20

7

متوسط –خطر های موردی

1 در 80

6

1 در 400

5

1 در 2000

4

1 در 15000

3

1 در 1500000

2

کمتر از 1 در 15000000

1

 

یا به عبارتی دیگر معیار های پیشنهادی ارزیابی وقوع مطابق جدول زیر است :

 

رتبه

ppk تخمينقابليت فرآيند

نرخوقوع

احتمال

10

0.55>

بيش از 100 باردر 1000 قطعه

خيلي شديد :

مستمر

9

≥0.55

بيش از 50 باردر 1000 قطعه

8

≥0.78

بيش از 20 باردر 1000 قطعه

زياد :

متناوب

7

≥0.86

بيش از 10 باردر 1000 قطعه

6

≥0.94

بيش از 5 باردر 1000 قطعه

متوسط :

بدوننظم

5

≥1

بيش از 2 باردر 1000 قطعه

4

≥1.10

بيش از 1 باردر 1000 قطعه

کم :

وابسته بهمشکلات کوچک

3

≥1.20

بيش از 0.5 باردر 1000 قطعه

2

≥1.30

بيش از 0.1 باردر 1000 قطعه

بسيار کم :

مشکلاتمشابه نمي باشند

1

≥1.67

کمتر از 0.01بار در 1000 قطعه

 
 
 
 
سطح ریسک قابل قبول :شاخصی جهت جدا سازی ریسک قابل قبول و غیر قابل قبول .
اگر RPN بالاتر از معیار ریسک باد غیر قابل قبول و اگر پایین تر باشد قابل قبول است . برای هر جزء دستگاه بر اساس عدد RPN  و سطح بحران آن جزء نموداری نقطه ای ترسیم می شود و با توجه به این نمودار اولین نقطه ای که در سطح بحران 3 قرار میگیرد معیار ریسک برای دستگاه است .
احتمال تشخیص شکست قبل از آن که اثر وقوع آن مشخص شود . ارزش یا
رتبه تشخیص وابسته به جریان کنترل است. تشخیص ، توانائی کنترل براي یافتن علت
و مکانیزم شکستهاست .
 
تعریف سطوح بحرانی :
سطح اول : سطح عادی که هر سه معیار عدد RPN  دارای عددی کمتر از 6 هستند .به عبارتی در این مورد نیاز به اقدام پیشگیرانه نیست .
سطح دوم : سطح نیمه بحرانی . حد اکثر یک فاکتور از سه فاکتور عدد RPN  دارای مقادیر بالاتر از 6 است ولی RPN مقدار پایینی دارد . در این مورد نیاز به اقدام پیشگیرانه ضروری است .
سطح سوم : سطح بحرانی . حد اقل دو فاکتور از سه فاکتور عدد RPN  دارای مقادیر بالاتر از 6 هستند و RPN نیز مقدار بالایی دارد .در این مورد نیاز به اقدام پیشگیرانه فوری است .

برای مثال

شدت خرابی

احتمال وقوع

میزان ردیابی

RPN

وضعیت

2

3

2

12

 

6

1

2

12

قابل برسی

 

اقدامات اصلاحی به ترتیب زیر توسیه می گردند :

  1. اقدام اصلاحی پیشگیرانه در جهت حذف احتمال وقوع
  2. اقدام اصلاحی پیشگیرانه در جهت کاهش شدت
  3. اقدام اصلاحی پیشگیرانه در جهت کاهش احتمال وقوع
  4. اقدام اصلاحی پیشگیرانه در جهت افزایش امکان شناسایی و آشکار سازی خطا قبل از تحویل محصول به مشتری
  5. اقدام اصلاحی پیشگیرانه در جهت افزایش امکان شناسایی و آشکار سازی خطا در زمان استفاده از محصول توسط مشتری

پیشنهادات :

  1. نصب جعبه کمک های اولیه و آموزش استفاده از آن
  2. نصب تابلو های هشدار دهنده و آموزش در مجاورت دستگاه
  3. آموزش به افراد  تا در هنگام کار با دستگاه های خطر ناک با هم صحبت نکنند
  4. تاکید بر تمیز نمودن دستگاه پس از اتمام کار
  5. عدم استفاده از لباس گشاد و استین دار
  6. الزام افراد به استفاده از ابزار آلات مناسب به جای دست
  7. خاموش نمودن دستگاه ها و قطع برق آنها به هنگام تمیز نمودن آنها
  8. استفاده از وسایلی چون آب پاش به جای دست برای تمییز کردن
  9. استفاده از حفاظ برای قسمت های باز و خطر ناک دستگاه
  10. استفاده از برس به جای دست برای تمییز کردن

و در نهاییت بایستی فردی مسئولیت انجام FMEA  را در سازمان به عهده گیرد و پس از گذشت مدتی از اجرای آن مجدداً RPN  را محاسبه کنند تا مشخص شود اقدامات اصلاحی در جهت کاهش ریسک های مفید بوده است یا خیر .

فرم بررسی خطا

علت خطا

اثرات خطا

نوع خطا

جای خطا

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

کد انتشار : ARAJASB-0026

 

این مورد را ارزیابی کنید
(8 رای‌ها)
علیرضا احمدی

لیسانس مهندسی صنایع

کارشناس کنترل پروژه و کیفیت

پست الکترونیکی این آدرس ایمیل توسط spambots حفاظت می شود. برای دیدن شما نیاز به جاوا اسکریپت دارید

ارسال نظر


کد امنیتی
بارگزاری مجدد

3530885
بازدید امروز
بازدید دیروز
بازدید هفته جاری
بازدید ماه جاری
بازدید کل
1020
5841
1020
108687
3530885

آی‌پی شما: 54.198.134.32
امروز: یکشنبه، 28 آبان 1396 - ساعت: 06:08:49

آرشیو

« November 2017 »
Mon Tue Wed Thu Fri Sat Sun
    1 2 3 4 5
6 7 8 9 10 11 12
13 14 15 16 17 18 19
20 21 22 23 24 25 26
27 28 29 30      

ورود به سایت

درباره ما

HTML 5 وب سایت کافه مدیران در دی ماه سال 1392 توسط گروهی از متخصصین ایرانی...